近日，日本14家汽车及摩托车企业联手发力零部件通用化的消息，引发业内广泛关注。目前，国内主要是合资汽车企业之间存在零部件通用化合作，而自主品牌汽车企业、零部件企业在零部件通用化领域的合作还很少。

　　专家表示，汽车零部件通用化具有降低企业成本等诸多优点，国内相关企业应予以重视。但是，通用化的汽车零部件一旦发生质量问题或设计缺陷，其灾难将是几何级的。如何做到既降低成本又能将风险控制到最低，是汽车零部件通用化发展中绕不开的一道坎。

　　降低开发和生产成本

　　近日，日本丰田、日产和本田等14家汽车及摩托车企业发起成立“国际标准研讨会”，欲在通用性高的零部件和车载半导体等方面统一规格，以降低零部件开发和生产成本，提升竞争力。

　　汽车零部件通用化开始于欧洲汽车企业。20世纪90年代，为控制汽车生产成本，以大众为代表的欧洲汽车企业开始在企业内部进行零部件的通用化设计，并取得了良好效果。此后，为进一步控制成本，整车企业、零部件企业之间开始在零部件通用化领域进行合作。

　　目前，零部件通用化已经得到了很多欧洲汽车企业的认同，如大众和戴姆勒等整车企业正携手博世等零部件企业致力于零部件通用化，以降低零部件的开发和生产成本;宝马、标致雪铁龙等跨国汽车企业也在推广这一战略。数据显示，标致与雪铁龙两个品牌之间的零部件通用化率已经超过60%，零部件通用化在欧洲已是大势所趋。

　　在日本，2011年丰田公司倡议日本汽车生产企业在零部件生产方面形成统一的标准化(通用化)制度，开始尝试零部件通用化并取得成效。此次日本14家汽车及摩托车企业联手发力零部件通用化，被业内解读为希望通过统一标准，打破不同企业之间的“樊篱”，形成具有竞争力的“日本标准”，对抗在汽车相关技术的国际标准制定方面领先的欧洲企业，抱团征战海外市场。

　　据了解，汽车零部件通用化主要通过平台化战略来实施。所谓平台化战略就是把诸如底盘横梁、悬架等汽车中不变的总成、模块、零部件整合为一个平台，再匹配其他不同型号的总成、模块和零部件，如车身外壳等，实现在一个基本型上组合成多种不同款式、功能各异的车型。

　　“目前，从全球范围看，车型设计的趋势是共平台化，零部件发展的趋势是通用化。”全国乘用车市场信息联席会副秘书长崔东树表示，随着汽车产业国际化发展，汽车零部件通用化将成为趋势，同品牌甚至不同品牌车型的很多零部件都是通用的。